PKK KELAS XII - PERAKITAN PRODUK - 2

        3. Faktor Yang Paling Berpengaruh Pada Proses Perakitan 

                1. Jenisbahan yang akandirakit 

                2. Kekuatan yang dibutuhkan 

                3. Pemilihanmetodepenyambungan 

                4. Pemilihanmetodepenguatan 

                5. Penggunaanalat bantu perakitan 

                6. Tolerasi 

                7. Bentuk/ tampilanproduk 

                8. Ergonomis 

                9. Finishing 

        4. ProsedurPerakitan 

            Prosedur perakitan kedalam beberapa kegiatan yaitu sebagai berikut : 

                a. Persiapan 

                b. Pelaksanaan 

                c. Penyelesaian

C. Sistem Perakitan dan Keseimbangan Lintasan 

    1. Sistem perakitan 

Ada beberapa macam jenis perakitan yang sering digunakan di dunia industri, hal ini tergantung pada pekerjaan yang akan dilakukan. Biasanya faktor bentuk dan jumlah produk yang akan dihasilkan sangat menentukan. Pada umumnya ada dua macam jenis perakitan yaitu :

Perakitan Manual 

Yaitu perakitan yang sebagian besar proses dikerjakan secara konvensional atau menggunakan tenaga manusia dengan peralatan yang sederhana tanpa alat-alat bantu yang spesifik atau khusus. 

Perakitan otomatis 

Yaitu perakitan yang dikerjakan dengan sistem otomatis seperti otomasi, elektronik, mekanik, gabungan mekanik dan elektronik (mekatronik), dan membutuhkan alat bantu yang lebih khusus. 

Sedangkan untuk jenis perakitan dapat dibedakan menurut jenis produk yang akan dilakukan     perakitan yaitu: 

Produk tunggal 

Jenis perakitan tunggal yaitu perakitan dengan produk hanya satu jenis saja 

Produk seri 

Jenis perakitan produk seri adalah bila perakitan dilakukan dalam jumlah massal dalam bentuk dan ukuran yang sama. Contohnya proses perakitan produk elektronik, perakitan mobil, perakitan motor dan lain-lain.

2. Terminology Keseimbangan 

    Lintasan Istilah - istilah dalam keeimbangan lintasan : 

    a. Elemen kerja : yaitu bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses perakitan 

    b. Elemen kerja minimum : yaitu bagian terkecil dari suatu elemen kerja yang sudah tidak dapat
        terbagi lagi. 

    c. Total Waktu Pengerjaan : yaitu jumlah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan semua elemen 

        sepanjang lintasan 

    d. Waktu proses stasiun kerja : yaitu jumlah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan semua elemen 

        kerja yang berada distasiun kerja kerja tersebut 

    e. Waktu siklus: yaitu jarak waktu antar produk yang dapat dihasilkan pada lintasan 

    f. Diagram pendahuluan : yaitu suatu grafik yang mengambarkan urutan elemen kerja yang diberi symbol 

        node dengan tanda panah sebagai penghubung antar node yang menunjukkan aliran tiap elemen .

3. Metode Keseimbangan lintasan 

a. Metode Bobot Posisi 

Metode bobot posisi sering dikenal pula dengan pendekatan Helgeson – Birnie. Metode ini dikembangkan oleh W.B. Helgeson dan D.P Birnie pada tahun 1961 dan merupakan metode heuristic yang paling awal dikembangkan. Metode ini merupakan gabungan antara metodeLargest – Candidate rule dan metode Killbridge and waster. Pada prinsipnya metode bobot posisi memperhitungkan nilai bobot posisi ( ranked positional weight), dan elemen yang memiliki bobot posisi terbesar diletakkan pda urutan teratas. 

b. Metode pendekatan wilayah 

Metode pendekata wilayah dikembangkan oleh Bedworth . Metode ini merupakan pengembangan dari pendekatan Helgeson – Birnie ( metode bobot posisi), Mansor dan Killbridge and wester. Pada prinsipnya metode ini berusaha membebankan terlebih dahulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar. 

c. Metode Largest Candidate Rule 

Metode Largest Candidate Rule adalah metode yang mengurutkan elemen kerja berdasarkan lamanya waktu operasi. 

d. Metode keseimbangan lintasan

Terkomputerisasi Beberapa metode lintasan komputerisasi yang sudah banyak diterapkan , yaitu sebagai berikut:COMSOAL ( Computer Methode of sequencing Operation For Asembbly Lines) meskipun bukan metode computer pertama yang dikembangkan namun metode ini cukup dipertimbangkan untuk mengatasi persoalan keseimbangan lintasan dibandingkan dengan metode sebelumnya CALB ( Computer Assembly Line Balancing) , CALB dapat digunakan pada lintasan tunggal maupun campuran ALPACA ( Assembly Line Planning and Control), merupakan metode pertama kali dikembangkan oleh General Motors pada tahun 1967.